電容器體積小，容量大，可靠性高，壽命長，是雷達、宇航飛行器、導彈等不可缺少的電子元件之一。用純鉭板沖制液體全鉭電容器鋁殼在國內(nèi)一直不能生產(chǎn)，主要的原因是：現(xiàn)在國內(nèi)的鉭板在深沖引伸鉭鋁殼時容易產(chǎn)生開裂、起皺、桔皮等現(xiàn)象，成品率低，難以達到高性能，高可靠性的要求。因此，在國內(nèi)開展高質(zhì)量的全鉭電容器鋁殼的研制工作就顯得格外迫切。本文借用金相、SEM等檢測手段對沖制成型和未成型的鉭殼進行了研究，探求其未成型的原因，并重新制定深沖前鉭板的加工及熱處理工藝，探討了深沖工藝和加工熱處理對全鉭電容器鋁殼成型性的影響，以期提高全鉭電容器鋁殼的沖制質(zhì)量。在此基礎上，利用TEM等手段，又開展了鉭板加工硬化的研究，探明鉭板加工硬化率低的原因，以便為獲得高質(zhì)量的全鉭電容器鋁殼提供實驗和理論依據(jù)及指導。研究結(jié)果表明： 

1.不能深沖成形的鉭板存在晶粒粗大的問題，細小均勻的晶粒是保證鉭板深沖成合格鉭電容器鋁殼的重要條件。

2.用粉末冶金工藝生產(chǎn)的錠坯，其開坯后的鉭板經(jīng)90(百分號)冷變形后，起始再結(jié)晶溫度為1100攝氏度，再結(jié)晶退火溫度定為1150攝氏度-1200攝氏度為宜。用電子束熔煉的錠坯，其開坯后的鉭板經(jīng)90(百分號)冷變形后，起始再結(jié)晶溫度為800攝氏度左右，退火溫度在850攝氏度-900攝氏度為宜。

3.退火溫度選擇不適當會造成鉭板再結(jié)晶晶粒粗大，從而對深沖后鉭電容器鋁殼表面質(zhì)量帶來不利的影響。

4.變形量的增大有利于細化深沖鉭板再結(jié)晶晶粒。電子束熔煉的鉭坯錠經(jīng)90(百分號)變形量，850攝氏度退火40min或在900攝氏度退火10min后獲得較細晶粒。適當?shù)母邷囟虝r退火可以細化晶粒。粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭坯錠經(jīng)90(百分號)變形量，1200攝氏度退火40min可以獲得細小均勻的晶粒。

5.純鉭的宏觀加工硬化速率比較低，冷加工時變形量達到90(百分號)以上都不需要中間退火。其中電子束熔煉的鉭板的加工硬化速率又要低于粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭板。電子束熔煉工藝生產(chǎn)的鉭板和粉末冶金工藝生產(chǎn)的鉭板的應變硬化指數(shù)n都較低，反映鉭板對加工硬化不是很敏感。

6.通過TEM觀察，發(fā)現(xiàn)變形95(百分號)后，純鉭的位錯密度都不是很高，存在有位錯胞亞結(jié)構(gòu)。鉭的層錯能高，位錯容易交滑移，使位錯密度降低。根據(jù)林位錯硬化理論，也可以認為，鉭在室溫下的塑性變形時，滑移系主要為(110)<111>，次滑移系的激活比較少，因此穿過主滑移系的林位錯密度比較低，位錯之間相互作用少，導致鉭的加工硬化速率低。